Tento web používá k poskytování služeb, personalizaci reklam a analýze návštěvnosti soubory cookie. Používáním tohoto webu s tím souhlasíte.

OK

MITUTOYO

přístroje pro měření tvaru a povrchu
BluePower

Koncept KraussMaffei
Společnost KraussMaffei vychází vstříc zákazníkům, kteří hledají úsporná řešení pro své výrobní technologie. Odpovědí na tuto otázku je koncepce BluePower, která zahrnuje sortiment doplňků a opatření aplikovatelných
nezávisle na druhu výroby, velikosti uzavírací síly či konstrukční řadě.  BluePower lze využít u nových strojů, ale také jako dodatečnou výbavu strojů již instalovaných.
Iniciativa BluePower spojuje efektivní pohony, nakládání s teplenou energií a optimalizaci procesu do jednotného konceptu Efektivita 3, kterého KraussMaffei využívá jako jediný výrobce zabývající se zároveň technologií vstřikování, vypěňování  i extruze. Díky tomu má možnost optimalizovat jak jednotlivé procesy, tak i vzájemné propojení jednotlivých technologií. KraussMaffei se hlásí k odpovědnosti přispívat energeticky efektivními výrobními řešeními při zpracování plastů k úspornému zaházení s omezenými zdroji.  Tím podporuje racionální využívání energie a zdrojů a celosvětově se podílí na redukci emisí CO2.

Efektivní pohony
Pohony vždy  kombinují inovativní software s elektrickou či hydraulickou jednotkou vhodně navrženou pro danou aplikaci. Pro energetickou optimalizaci hydraulických pohonů vstřikovacích strojů využívá ServoDrive vysokou dynamiku servomotorů, takže otáčky hydraulické pumpy jsou vždy přizpůsobeny momentálnímu požadavku stroje. Počet otáček se přizpůsobuje aktuální potřebě výkonu. Např. ve fázi chlazení lze ztráty při běhu naprázdno snížit téměř na nulu. Spotřeba energie u hydraulických agregátů se servomotory pak podle aplikace a typu stroje může klesnout až o téměř 50% oproti dosavadním řešením.

Servo Drive pro snížení provozních nákladů hydraulického pohonu vstřikovacího stroje

Hybridní vstřikovací stroje spojují výhody konstrukce uzavírací jednotky z hydraulické řady CX a elektrický vstřikovací agregát z plně elektrické řady EX. Takové řešení se nazývá CX –hybrid. Elektrické pohony vstřikovací jednotky dosahují i při rychlosti 300mm/s vysoce konstantních nástřiků. Výsledkem je nízká spotřeba při vyšším výkonu a vynikající opakovatelnost a přesnost vstřikovacího procesu.
Pro řadu CX-hybrid dále existuje možnost využití servo pohonu vyhazovače formy a docílit tak snížení spotřeby a času cyklu díky paralelnímu pohybu. Výhodou je ovšem i vyšší přesnost pohybů, která se pohybuje +/- 0,02 mm.

Plně elektrické stroje jsou principielně energeticky efektivnější. Teoreticky lze v porovnání s hydraulickými stroji ušetřit až 60% energie.  Reálná výše úspor však samozřejmě závisí na konkrétním typu vstřikovaného dílu a na použitém materiálu. Úspora vychází hlavně ze snížení kroků v přenosu energie ve vstřikovacím stroji a v průběhu cyklu každé konkrétní aplikace se uplatňuje jiné využití těchto úspor.  Společnost KraussMaffei vytvořila novou řadu strojů s označením AX, která se zaměřuje na nízkou spotřebu elektrické energie. Všechny pohyby stroje jsou umožněny servomotorickým pohonem, který při brzdění využívá zpětnou rekuperaci elektrické energie do sítě.

Plně elektrický stroj s uzavírací silou 1000 kN s nízkými provozními náklady

Tepelné ztráty
EcoPac - izolační manžety redukují vyzařování tepla topných pásů do okolního prostředí. Jsou vhodné jak pro kompletní izolaci, tak i pro částečnou izolaci plastifikační jednotky. Manžety EcoPac mohou uspořit až 40% energie na topení a zkrátit čas natápění až o 30%. Dále napomáhají homogennímu rozložení teploty ve válci. Od druhého roku provozu přesahují úspory jednorázové investiční náklady, a to již při nízkých teplotách válce a malém množství zpracovávaného materiálu.

Izolační manžety sloužící k úsporám tepelných ztrát plastifikačního válce

Dynamic Mold heating (DMH) je patentované řešení od Kraussmaffei, které je registrováno pod číslem DE 102 21 558 A 1. DMH je systém používaný při zpracování materiálů, které vyžadují vstřik do vytemperované formy s následným rychlým chlazení dílu. Díky nasazení této technologie se sníží tepelné ztráty do okolí vstřikovací formy až o 40%. Tato inovace minimalizuje potřebu temperace hmoty formy v obou jejích polovinách.

Optimalizace procesu
Na začátku optimalizace stojí vždy jasná detailní analýza spotřeby energie každé jednotlivé části systému. Tomu pomáhá analyzační nástroj integrovaný do řízení stroje a řídící skříně. Sleduje online výrobní proces a přes měřicí modul také specifickou spotřebu různých funkcí stroje, ukazuje přímo vliv změny nastavení stroje na spotřebu. Při cílené optimalizaci v rámci práce s tímto nástrojem se nabízí potenciál úspory až 10%.
Dalším možným vylepšením optimalizace vstřikovacího procesu je revize geometrie šneku. Díky užití HPS (High Performance Screw) šneku lze docílit nižších plastifikačních teplot (přibližně o 20-25°C) a tím snížit topný příkon plastifikační jednotky a kratšího času chlazení dílu. I v tomto případě lze očekávat úspory do 10%. S využitím výborných mísících a plastifikačních schopností HPS šneku dochází k nižší spotřebě barvícího granulátu.
Našim zákazníkům nabízíme analýzu současné výroby a jsme schopni navrhnout koncepci s konkrétními řešeními v rámci BluePower a ukázat možnosti úspor, založené na skutečných datech.


Zdroj: Technický týdeník 8/2011 strana 17

Článek BluePower v PDF ke stažení zde

Kontakty